真空热处理厂家针对机械设备磨削加工，一般机械加工强度最好是在HRC30上下；但是由于技术性能，必须较高韧性+后钻削，强度还可以在HRC35~40。除开独特立式磨床等状况，强度在HRC50上下也可以钻削；自然，如今国内数控刀片还不行，绝大多数必须进口的美国/德国的。

经渗碳淬火热处理工艺后一般孔公称直径变产生椭圆形，直径缩小，<φ10留磨数为2-4丝；φ10-φ20为5-8丝；φ20-φ30为10-12丝；φ30-φ40为20丝；>Φ40为30丝之上，我们自己的零件厚度在10mm上下，此外操纵比较敏感零件的热处理工艺形变量，加热工艺流程也是十分必要的。

终锻温度低会导致原材料锻裂,如没有经过适当的机构再结晶退火或其它热处理工艺，在最后热处理工艺后就会发现零件裂开，这也是经热处理工艺后全部应力释放得到的结果，非常容易被他人误以为是热处理方法不合理所造成的；此外有一些含特殊合金(如Cr)的零件煅造后假如堆积在一起，冷却速度不足，会到位错来源进行析出网状结构碳，经热处理工艺后裂开，也要造成起留意。比如GCr15,CrWMn等零件。

针对低碳合金渗碳钢，最好钻削强度为160~180HB，具体生产过程中可保持在140~210HB，强度超出180HB数控刀片耗损大，小于160HB，特别是强度低到140HB上下又选用拉齿、齿轮加工生产加工得话，粘刀问题比较严重，零件表面粗糙度比较差。

针对传动齿轮加工的，触碰较多的是:热处理来确定芯部物理性能，然后再进行感应淬火的现象。因而，有些时候面临基材硬度大，即调质硬度高；然后再进行机加工、立式磨床或齿轮加工，因而强度都要高，高得HRC35之上,必须采用非常好的数控刀片，成本费也增加许多。自然这么做(调质硬度高)的好处在于，感应淬火后形变小，可以忽略不计，省掉切削工艺流程。

传动齿轮渗氮处理前是不是务必调质热处理，一般做法就是：碳素钢不热处理选用淬火工艺，碳素钢则需热处理，且要求热处理后的回火温度应比渗氮处理气温高30℃上下。

齿轮轴加工时，对磨削加工件，淬火强度180-200HB;挤压成型件，淬火强度160-170HB;公差分派，机械加工制造公差占零件制成品公差的1/3，热处理工艺占2/3。

传动齿轮，工程图纸要求齿部渗碳淬火，无齿一端顶端分布6个螺纹孔，对称度规定0.06，且规定防淬硬层。在制订生产加工线路时，主要有两种生产流程：

(1)建筑涂料防渗漏、渗碳淬火后硬车碳层，存有防渗漏欠佳机械加工难的问题；

(2)渗氮风冷、车碳层、生产加工丝孔、加温热处理，存有齿部和丝孔无法达到工程图纸测量精度风险性；通过多方面探讨剖析，并依据工厂生产线具体情况将生产加工步骤定为：锻坯—等温过程淬火—机械加工(预埋碳层)—建筑涂料防渗漏、渗碳淬火—防渗漏位置变软淬火—车碳层—生产加工丝孔。这一步骤并不一定是科学合理的，但是通过相关人员分析探讨，则是现阶段大部分企业比较容易完成加工的步骤。

标准件生产制造所需的线缆一般都经过去应力退火解决，而灰铸铁实际效果与原材料淬火前拉拨占比有很大的关系，为了能找到最理想的拉拨占比，大家金相分析质量员与车间工人在长达四个月的探索、实验,终于找到了最优方案。

角钢热扎开发出来之后，先通过热处理，然后淬火。

遇到的问题：热处理后产品形变比较强，常常碰感应线圈。后期淬火后，没法确保产品工件是直线式的。

解决的办法：再确保持续生产，强度合格的情形下，稍扩大感应线圈间隙，机械工艺上提升多道程序辊，以保证产品工件开发出来后尽可能为直线式。