为考虑商品的物理性能规定，90%左右的钢材厂家都是进行调质处理，特殊合金钢板品牌在其中绝大多数需开展热处理，例如钻具连接头、定项连接头、螺杆钻具构件等。热处理是金属表面处理层面中比较繁杂的加工工艺，即淬火+高溫淬火。目地是提升金属复合材料的综合性物理性能，做到商品特性的设计方案规定。但在对热处理后工件的检验全过程中发觉同样负荷标准下解决的工件常常存有强度不匀状况，每炉次总有一部分工件需返修，特殊合金钢板生产历经长期的追踪观察，发觉淬火全过程中存在的问题。

  依据调质处理淬火基础理论剖析，工件在淬火介质中的冷却全过程一般分成三个阶段，特殊合金钢板销售各自是：蒸汽膜阶段、烧开阶段、热对流阶段。当工件刚淬入介质的一瞬间，在工件表层即产生一层蒸汽膜，阻隔了工件和周边的冷却介质，蒸汽膜是热的不良导体，再此阶段工件的冷却速率比较慢，而在烧开阶段中，蒸汽膜的薄厚持续降低直到裂开，介质与工件立即触碰，造成猛烈烧开，持续逸出汽泡，带去很多的发热量，是冷却速率^大的阶段，都是实际意义上真实淬火阶段。在调质处理淬火加工工艺中，以便减少工件在蒸汽膜的等待时间，人们在淬火槽设计方案时，为提升淬火介质的流动性速率，匀称介质溫度，提升淬火介质的冷却工作能力，提升了搅拌装置。

  可是搅拌装置的应用实际效果不理想化，实际全过程以下：工件公布后，应用驾驶吊装放置工件的料筐，放入到淬火槽中，根据搅拌泵（水泵扬程40m）吸进淬火槽槽底超低温介质，从输出管排出来后立即冲击性在料筐上。在淬火全过程中，料筐放入淬火介质后只有左右挪动，因为正对输出管的工件自始至终触碰迅速流动性介质，而且触碰到的是槽底超低温介质，淬火实际效果不错，而反过来的一面，介质的流动性速率因为料筐的阻拦而减慢，使工件的冷却速率大幅度减少，特别是在是一次淬火量很大时更加显著，减少了工件的冷却速率，造成同批号的淬火不匀称。